Concepto de análisis de peligros y puntos de control críticos: introducción
 El análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC) lo desarrolló inicialmente en los años 60 la empresa Pillsbury para garantizar la seguridad de los alimentos fabricados para los astronautas. Aplica un enfoque preventivo proactivo en todas las etapas de la fabricación de alimentos, almacenamiento, distribución y venta. Es mucho más eficaz que la tradicional verificación del producto final para asegurar que el alimento es seguro. Internacionalmente, se ha convertido en el sistema hegemónico en gestión de la seguridad alimentaria, siendo actualmente un requisito legal para la industria alimentaria. Sistemas basados en los principios del sistema APPCC se han incorporado a las directivas de Higiene alimentaria de la UE. El 1 de enero de 2005 entraron en vigor nuevos reglamentos de la UE que convertía los sistemas basados en el sistema APPCC en requisito legal en todas las empresas de alimentación.
El sistema APPCC es un requisito básico de las normas alimentarias, por ejemplo de la ISO 22.000, la BRC Global Standard-Food y la IFS.
 Antes de desarrollar un sistema APPCC, una empresa de alimentación ya debe aplicar programas eficaces de pre-requisitos imprescindibles basados en buenas prácticas de fabricación y buenas prácticas de higiene. Ambas aportarán una sólida base para el sistema APPCC y abordarán los peligros menores para la seguridad alimentaria, así como cuestiones legales, de calidad y comerciales. Serán de aplicación en todas las instalaciones y no específicas de un determinado paso del proceso; los peligros concretos de seguridad alimentaria se gestionarán mediante el sistema APPCC. Entre los requisitos previos típicos figurarían procedimientos de limpieza, normas de higiene personal, control de plagas y procedimientos de mantenimiento. Unos programas eficaces de pre-requisitos previos permiten al sistema APPCC centrarse en peligros importantes para la seguridad alimentaria, especialmente en los puntos críticos del proceso.
Son objeto de amplia utilización las directrices sobre el sistema APPCC presentadas por la Comisión del Codex Alimentarius en Higiene de los Alimentos - Textos Básicos. El Codex establece 7 principios que deben seguir las empresas alimentarias que desarollen y mantengan sistemas APPCC.
Principios de APPCC
PRINCIPIO
1 |
Realizar un análisis de riesgos. Elaborar una diagrama de flujo de los pasos del proceso. Identificar y señalar los peligros junto con sus causas e indicar las medidas de control. |
PRINCIPIO
2 |
Establecer los puntos de control críticos (PCC). Se puede utilizar un esquema arbóreo de decisiones. |
PRINCIPIO
3 |
Establecer un límite o límites críticos que han de cumplirse para garantizar que dada PCC está controlado. |
PRINCIPIO
4 |
Establecer un sustema de vigilancia del control de los PCC mediante pruebas y observaciones programadas. |
PRINCIPIO
5 |
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. |
PRINCIPIO
6 |
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente, lo que puede suponer las correspondientes pruebas complementarias, junto con una revisión. |
PRINCIPIO
7 |
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimentos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. |
Nota: El texto en cursiva no está incluido en los principios de HACCP documentados por la Comisión
del Codex Alimentarius, pero se incluye aquí a modo de notas explicativas complementarias
Fases clave de aplicación
El Codex ofrece también orientaciones sobre cómo aplicar estos principios tras diversas fases clave.
FASE
1 |
Definición de los términos de referencia/ámbito del estudio. |
FASE
2 |
Selección del equipo de trabajo de APPCC. |
FASE
3 |
Descripcion del producto. |
FASE
4 |
Determinación del uso al que ha de destinarse. |
FASE
5 |
Elaboración de un diagrama de flujo. |
FASE
6 |
Confirmación in situ del diagrama de flujo. |
FASE
7 |
Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados. |
FASE
8 |
Determinación de los puntos de control críticos (PCC). |
FASE
9 |
Establecimiento de límites críticos para cada PCC. |
FASE
10 |
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. |
FASE
11 |
Establecimiento de medidas correctivas. |
FASE
12 |
Verificación, validación incluida. |
FASE
13 |
Examen del sistema APPCC. |
FASE
14 |
Establecimiento de un sistema de documentación y registro. |
Un fabricante de alimentos tendrá que identificar y analizar peligros potenciales y realistas en todas las fases de la cadena de producción, desde la producción de materias primas hasta su distribución. La empresa tendrá que establecer las medidas a aplicar para controlar los peligros para la seguridad alimentaria. Los Puntos de control críticos (PCC) se determinarán recurriendo al asesoramiento y a la experiencia de profesionales. Deben fijarse límites críticos para los controles en los PCC; éstos deberán vigilarse con la frecuencia correspondiente. Se debe elaborar un plan de medidas correctivas que posibilite una gestión eficaz de situaciones en las que no se alcancen los límites críticos. Deben implantarse procedimientos para asegurarse de que los sistemas APPCC están operando eficazmente, lo que debe incluir un examen de los mismos. La empresa debe elaborar y utilizar procedimientos y registros adecuados. |
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