Los caudalímetros deben estar dimensionados de formadecuada para cada aplicación concreta, en función del tipo de gas, la presión y el funcionamiento. En primer lugar, asegúrate de usar un caudalímetro calibrado para la gravedad específica del gas que quieres medir. Comprueba la etiqueta o el tubo de vidrio del caudalímetro o llama al fabricante para asegurarte. En segundo lugar, el caudalímetro solo debe usarse a la presión para la que se calibró. Por ejemplo, un caudalímetro de área variable calibrado para 5,5 bares y con una lectura de 28,3 m³/h solo mostrará 21,5 m³/h si se utiliza a 2,8 bares. ¡Eso supone un error del 24%! En tercer lugar, para obtener la máxima precisión y dejar espacio para realizar ajustes, dimensiona el caudalímetro de modo que su caudal normal se sitúe entre el 30% y el 70% de la escala total. Estos tres pasos te ayudarán a conseguir un buen control sobre los caudales de gas y, en última instancia, sobre tus procesos.

Tradicionalmente, las botellas de gases comprimidos han sido la forma de suministro habitual para usuarios que consumen volúmenes pequeños o medios Sin embargo, esos pequeños usuarios deben enfrentarse a los riesgos de seguridad asociados al traslado de botellas y a la exposición a altas presiones. La consolidación de un sistema de pequeños depósitos criogénicos centralizados elimina la necesidad de manejar botellas y reduce el riesgo de confusión del producto. Otras ventajas de este sistema es una menor exposición a envases a alta presión y menor congestión del tráfico, al requerir entregas menos frecuentes. Carburos Metálicos ha desarrollado la opción de suministro en pequeños depósitos criogénicos como alternativa rentable y fiable al suministro de nitrógeno, argón, oxígeno y dióxido de carbono a alta presión. Además de sistemas de almacenamiento eficientes y flexibles, existen innovadoras soluciones de instalaciones disponibles para ayudarte a llevar a cabo una transición fluida de botellas a depósitos criogénicos.

Eso depende de tu proceso. Las atmósferas basadas en nitrógeno para el procesamiento de metales llevan años demostrado las ventajas que ofrecen, y, debido a la enorme variedad de requisitos de los hornos (en función de los materiales y las necesidades de las superficies), el uso de mezclas de gases es ahora un estándar en el sector. Diferentes productos toleran distintas concentraciones de componentes oxidantes en la atmósfera del horno, a causa de los componentes reactivos o reductores adicionales en la mezcla. Por este motivo, el uso de nitrógeno generado in situ, con cantidades residuales de oxígeno, suele ser aceptable. Conociendo los niveles de tolerancia al oxígeno de tus procesos podemos ayudarte a reducir costes.

Muchos elementos de un panel de mezclas o control de caudal requieren un mantenimiento periódico para funcionar correctamente, especialmente aquellos relacionados con la seguridad de las operaciones. Debes revisar el funcionamiento de los solenoides para comprobar que el caudal de gas combustible se apague automáticamente y que la purga de gas inerte se encienda según lo previsto. Los elemento deben probarse con la frecuencia de mantenimiento recomendada, normalmente cada seis meses. Además, debes reparar los solenoides tanto como sea necesario. También es importante comprobar el valor de referencia del temporizador de purga para confirmar que pueda cumplir su función adecuadamente. Debes verificar y documentar los valores de referencia de la alarma de caudal bajo durante los procesos y purgas de gas inerte. Estos son solo algunos de los aspectos a revisar periódicamente.

La viabilidad de la generación de gas in situ implica muchos factores: el caudal de nitrógeno y la pureza del gas son los más importantes. Los caudales con una velocidad de referencia constante o suficiente pueden ser idóneos para la generación in situ. Los patrones de caudal irregulares pueden ser aceptables si los volúmenes, la presión y la pureza son suficientes para permitir el almacenamiento de gas, cubriendo así los picos máximos de caudal. Por otra parte, cuanto menor sea el requisito de pureza, mayor será la facilidad de uso, aunque para mayores volúmenes es recomendable una alta pureza. Otros factores a tener en cuenta son el coste energético local y la presión necesaria. No hay reglas firmes que definan cuándo pasar de la entrega de gases a su producción in situ. Hay diferentes opciones in situ disponibles para satisfacer tus necesidades de nitrógeno, entre ellas están la adsorción por oscilación de presión, membranas o agentes criogénicos. Cuenta con la amplia experiencia de Carburos Metálicos en tecnologías in situ para ayudarte a decidir cuál es la forma óptima de suministro.

En estado líquido, el nitrógeno está a -195ºC. Esto lo convierte en uno de los refrigerantes más eficaces. Dependiendo de tus procesos, el nitrógeno líquido puede ofrecerte control de temperatura, reducción del tiempo de ciclo y mejora de la calidad del producto. El nitrógeno es, además, un producto ecológico, ya que no deja residuos y procede del aire que respiramos. Se utiliza en muchos procesos industriales y se puede adaptar a los de tratamiento térmico, mecanizado, proyección térmica y muchas otras aplicaciones que se enfrentan a grandes retos relacionados con el exceso de calor.

Diluir DA con nitrógeno puede ser una alternativa rentable al uso de DA al 100%. Dado que muchos materiales que se procesan no requieren el 75% de hidrógeno contenido en DA, puedes reducir el coste de la atmósfera utilizando nitrógeno, menos costoso, para diluir tu DA. El uso de nitrógeno también proporciona un sistema económico para la purga, además de suponer un menor coste durante el tiempo de reposo del horno. Además, el uso de hidrógeno transportado por nitrógeno para sustituir el DA puede ser rentable y eliminar por completo el amoníaco, un gas tóxico y más caro.

Los ingenieros de aplicaciones de Carburos Metálicos pueden ayudarte a comparar los costes de la atmósfera y recomendarte formas de reducir el consumo para optimizar aún más el coste total.